MIG-Löten
Beim Löten darf der Lichtbogen den Grundwerkstoff Stahl nicht, sondern nur den Zusatzwerkstoff aufschmelzen und der besteht aus Bronzedrähten mit einem hohen Kupferanteil. Diese Drähte schmelzen schon bei 1000 bis 1080 °C. Durch die geringere Prozesstemperatur als beim Schweißen (hier muss Stahl mit einer Schmelztemperatur von ca. 1300 °C aufgeschmolzen werden) schmilzt weniger Zink von der Korrosionsschutzschicht ab.
Der geringere Zinkverlust beim Löten schließt eine spätere Korrosion im Bereich der Fügenaht völlig aus. Die Zinkbeschichtung fehlt nach dem Lötvorgang nur in einem schmalen Streifen von 1 bis 2 mm neben der Naht und diesen Streifen schützt die verbleibende Zinkschicht über seine katodische Schutzwirkung.
Die niedrigeren Temperaturen führen natürlich auch zu einem geringeren Verzug der Werkstücke, weil weniger Wärme in den Grundwerkstoff eingebracht wird. Die verringerte Menge an Zinkdampf reduziert die Spritzerneigung und die Porenbildung deutlich. Die Qualität der Lötnaht wächst deutlich an.
Aufgrund dieser Vorteile setzt sich das MIG-Löten als Alternative zum MSG-Schweißen in der Karosseriereparatur immer mehr durch. Es gibt sogar Fahrzeughersteller, die das MSG-Schweißen generell verbieten.
Bei allen Vorteilen, die das MIG-Löten bietet, darf man nicht vergessen, dass die Lote nur eine beschränkte Festigkeit zulassen. Der maximalen Zugfestigkeiten von rund 400 bis 450 MPa des Lots stehen Stahlsorten mit Zugfestigkeiten zwischen 800 und 1500 MPa gegenüber.
Praktischer Einsatz des MIG-Lötens
Für das MIG-Löten kommen die gewohnten MIG/MAG-Schweißmaschinen zum Einsatz, da Sie mit allen bekannten Lichtbogenarten löten können. Im Dünnblechbereich der Karosseriereparatur bietet sich aber nur der Impuls- und Kurzlichtbogen an, weil die Wärmeeinbringung gering sein muss.
Auch beim MIG-Löten (wie beim MIG-Schweißen von Aluminium) kommen inerte Gase zum Einsatz. Das Standardschutzgas ist reines Argon. Zur Verbesserung der Prozesseigenschaften nutzt man aber auch Mischgase mit geringen Anteilen von Kohlendioxid (ca. 2%) oder Sauerstoff (ca. 1%). Diese aktiven Gasanteile verbessern vor allem die Nahtfestigkeit (durch ein günstigeres Benetzungsverhalten) und die Tropfenablösung. Letzteres reduziert die Spritzer und verringern die Gefahr von Poren in der Schweißnaht. Der Kohlendioxidanteil im Argon führt zu einer etwas flacheren Nahtoberfläche und zu einem grobschuppigen Aussehen. Mit Sauerstoff im Schutzgas erhält die Naht ein glattes und feinschuppiges Aussehen.
Die Schutzgasmenge sollte beim MIG-Löten etwas größer als beim MAG-Schweißen sein. Stellen Sie etwa 12 l/min für jeden Millimeter Drahtdurchmesser ein.
Den Brenner führen Sie beim MIG-Löten nur in leicht stechender Haltung. Dadurch gewährleisten Sie, dass die Ränder des Grundwerkstoffs nicht aufschmelzen – führt doch die stechende Haltung zu einem geringen Einbrand.
Als Zusatzwerkstoffe verwendet man Lotdrähte aus Bronze. Diese sind nur teilweise genormt und selbst genormte Lote können von Hersteller zu Hersteller unterschiedliche Zusammensetzungen haben. Einige Fahrzeughersteller fordern sogar den Einsatz von bestimmten Lotdrähten (ggf. sind die Drähte über den Fahrzeughersteller selber zu beziehen).
Als Standarddrähte haben sich die Siliziumbronze SG-CuSi3 (Kupfer mit 3% Silizium) und die Aluminiumbronze SG-CuAl8 (Kupfer mit 8% Aluminium) durchgesetzt. Der CuSi3 erreicht mit seiner etwas größeren Streckgrenze (von 250 MPa; CuAl8 dagegen nur 180 MPa) eine höhere Elastizität, während der CuAl8 wegen seiner höheren Zugfestigkeit (von 450 MPa; CuSi3 dagegen nur 380 MPa) der Naht eine größere Festigkeit ergibt.
Bei der Auswahl des Zusatzwerkstoffs müssen Sie strikt darauf achten, ob der Fahrzeughersteller einen bestimmten Lotdraht für Reparaturen an seinen Fahrzeugen vorschreibt. Den sollten Sie dann unbedingt benutzen! Gibt es keine Vorschrift, und Sie haben die freie Wahl, sollten Sie nur Lotdrähte eines Lieferanten verarbeiten, um gleichbleibende Lötergebnisse zu erzielen.
MIG-Pulse
Das Verfahren MIG PULSE findet breite Verwendung beim Schweißen von Werkstoffen wie Edelstahl und Aluminium. Bei jedem Stromimpuls löst sich ein Tropfen, der in das Schmelzbad gespritzt wird. Es ermöglicht eine hohe Schmelzgeschwindigkeit bei einer geringen Wärmeübertragung, sodass die Verformung des Werkstückes begrenzt wird.
Um die Bedienung der Schweißgeneratoren zu vereinfachen, können bestimmte Einrichtungen vorhanden sein, die begrifflich folgendermaßen abgegrenzt werden:
